So berechnen Sie die Kosten pro Betriebsstunde von Bergbau- und EM-Reifen

Der Kaufpreis eines Reifens lässt sich einfach vergleichen. Die tatsächlichen Betriebskosten sind weniger offensichtlich. Ein günstigerer Reifen muss möglicherweise früher ersetzt werden, erleidet häufiger Schäden oder verursacht zusätzliche Stillstände. Ein Reifen mit höherem Kaufpreis kann dagegen geringere Kosten pro Betriebsstunde erzielen, wenn er länger produktiv bleibt.

Die Kosten pro Betriebsstunde bieten Flottenmanagern und Beschaffungsteams eine zuverlässige Grundlage für die Bewertung der Reifenleistung. Die Berechnung setzt die gesamten Reifenkosten ins Verhältnis zu den unter realen Einsatzbedingungen erreichten Betriebsstunden. Entscheidungen basieren dadurch nicht nur auf dem Kaufpreis, sondern auch auf Nutzungsdauer, Zuverlässigkeit und Maschinenverfügbarkeit.

Diese Berechnung lässt sich auf verschiedene Bergbau- und EM-Reifen anwenden. Aussagekräftig werden die Ergebnisse jedoch nur, wenn die Reifen auf vergleichbaren Maschinen und in ähnlichen Anwendungen eingesetzt wurden.

Warum der Kaufpreis nicht die tatsächlichen Reifenkosten zeigt.

Der Kaufpreis bildet lediglich die Anfangsinvestition ab. Er zeigt weder, wie lange der Reifen im Einsatz bleibt, noch wie zuverlässig er die Maschine während dieser Zeit unterstützt.

Betrachten wir zwei Reifen, die unter vergleichbaren Bedingungen eingesetzt werden:

• Reifen A kostet 8.000 € und erreicht 4.000 Betriebsstunden.
• Reifen B kostet 6.500 € und erreicht 2.800 Betriebsstunden.

Allein anhand des Kaufpreises erscheint Reifen B als günstigere Wahl. Eine einfache Berechnung der Kosten pro Betriebsstunde ergibt jedoch ein anderes Bild:

• Reifen A: 8.000 € ÷ 4.000 Stunden = 2,00 € pro Stunde.
• Reifen B: 6.500 € ÷ 2.800 Stunden = 2,32 € pro Stunde.

Reifen A erfordert eine höhere Anfangsinvestition, erzielt aber niedrigere Basiskosten pro Betriebsstunde.

Auch dieser Vergleich ist noch nicht vollständig. Reifen B kann zusätzliche Reparaturen oder Stillstände verursachen. Reifen A kann nach der Demontage einen Restwert besitzen. Beurteilen Sie Reifen deshalb nach ihrem betrieblichen Wert. Die wirtschaftlichste Wahl ist der Reifen, der in der jeweiligen Anwendung zuverlässige Leistung bei kontrollierbaren Gesamtkosten bietet.

So berechnen Sie die Reifenkosten pro Betriebsstunde.

Die einfachste Formel lautet:

Grundkosten pro Betriebsstunde = Kaufpreis des Reifens ÷ Anzahl der Betriebsstunden

Für eine vollständigere Bewertung berechnen Sie die gesamten Lebenszykluskosten. Folgende Kostenpositionen können berücksichtigt werden:

• Kaufpreis.
• Transport- und Importkosten.
• Montage und Demontage.
• Inspektion und Wartung.
• Reparaturen.
• Ersatzteile, die direkt mit dem Reifen zusammenhängen.
• Stillstand durch reifenbedingte Ereignisse.
• Entsorgungskosten.
• Abzüglich eines möglichen Rest- oder Wiederverkaufswerts der Karkasse.

Der erforderliche Detaillierungsgrad hängt vom Zweck der Berechnung ab. Eine Flottenanalyse kann mit breiteren Kostenkategorien arbeiten. Bei einem Produkttest sollten Kosten und Leistung für jeden einzelnen Reifen erfasst werden. Verwenden Sie für alle Reifen dieselben Kostenpositionen und dieselbe Definition der Betriebsstunden.

Welche Kosten gehören zu den gesamten Lebenszykluskosten?

Beginnen Sie mit zuverlässig messbaren Kosten wie Kauf, Montage, Reparaturen und Demontage. Stillstände können das Ergebnis stark beeinflussen. Die gesamten Maschinenkosten dürfen jedoch nicht automatisch dem Reifen zugerechnet werden. Erfassen Sie die tatsächliche Stillstandsdauer und nur die unmittelbar durch das Ereignis verursachten Kosten.

Eine geeignete Formel lautet:

Gesamte Lebenszykluskosten = Kaufpreis + Montage und Demontage + Reparaturen + reifenbedingte Stillstandskosten – Restwert der Karkasse

Beispiel:

• Kaufpreis: 9.000 €.
• Montage und Demontage: 300 €.
• Reparaturen: 450 €.
• Reifenbedingter Stillstand: 500 €.
• Restwert der Karkasse: 250 €.
• Produktive Betriebsstunden: 4.000.

Die Berechnung lautet:

9.000 € + 300 € + 450 € + 500 € – 250 € = 10.000 €

10.000 € ÷ 4.000 Stunden = 2,50 € pro Stunde

Diese transparente Berechnung erklärt, warum das Ergebnis von einem reinen Kaufpreisvergleich abweicht. Sie ist Teil einer TCO-Berechnung, bei der alle relevanten Kosten über die gesamte Nutzungsdauer berücksichtigt werden.

Welche Betriebsstunden sollten verwendet werden?

Verwenden Sie die Maschinenstunden zwischen Montage und Demontage des Reifens. Erfassen Sie Anfangs- und Endstand genau. Wird ein Reifen auf eine andere Maschine umgesetzt, addieren Sie die Stunden aller Einsätze. Bei einem unzuverlässigen Betriebsstundenzähler können Sie eine andere einheitliche Messgröße verwenden, zum Beispiel geprüfte Schichtaufzeichnungen oder die zurückgelegte Strecke.

Geplante Leerlaufzeiten sollten nicht ausgeschlossen werden, wenn sie zum normalen Betrieb gehören. Längere Stillstände ohne Zusammenhang mit dem Reifen können das Ergebnis dagegen verzerren. Definieren Sie deshalb die Berechnungsregeln vor dem Vergleich.

Dokumentieren Sie außerdem den Grund für die Demontage. Ein Reifen, der seine geplante Verschleißgrenze erreicht, hat einen anderen Leistungsverlauf als ein Reifen, der wegen eines Stoßschadens, hitzebedingter Schäden oder einer beschädigten Seitenwand vorzeitig ausgebaut wird. Beide Fälle beeinflussen die Kosten pro Stunde, erfordern jedoch unterschiedliche Maßnahmen.

Praxisbeispiel: Kosten pro Betriebsstunde von drei Reifen.

Das folgende Beispiel vergleicht drei hypothetische Reifen, die unter ähnlichen Bedingungen eingesetzt wurden.

Reifen B besitzt den höchsten Kaufpreis, erzielt aber die niedrigsten Lebenszykluskosten pro Betriebsstunde. Die längere Nutzungsdauer, geringere Reparatur- und Stillstandskosten sowie der verbleibende Karkassenwert gleichen die höhere Anfangsinvestition aus.

Reifen A liegt im Mittelfeld. Reifen C hat den niedrigsten Kaufpreis, ist durch den vorzeitigen Ausbau und höhere Folgekosten pro Betriebsstunde jedoch die teuerste Option.

Die Kosten pro Betriebsstunde müssen immer im betrieblichen Kontext beurteilt werden. Ein Vergleich ist nicht zuverlässig, wenn die Reifen auf unterschiedlichen Maschinen, Strecken oder Achspositionen eingesetzt wurden. Bei einem Radlader können Vorder- und Hinterreifen beispielsweise unterschiedliche Belastungs- und Verschleißmuster aufweisen.

Vergleichen Sie deshalb nur gleichwertige Anwendungen. Unser Artikel über Reifenanforderungen von Erdbewegungsmaschinen erklärt, warum Maschinentyp, Last, Geschwindigkeit, Untergrund und Arbeitszyklus gemeinsam betrachtet werden müssen.

Welche Faktoren erhöhen die Kosten von Bergbau- und EM-Reifen?

Unzureichende Reifenleistung liegt nicht zwangsläufig an der Reifenspezifikation. Auch Einsatzbedingungen und Wartungspraktiken können die Kosten erhöhen.

Ein zu niedriger Reifenfülldruck erhöht die Verformung und Wärmeentwicklung. Dies kann Stabilität, Kraftstoffverbrauch und Karkassenhaltbarkeit beeinträchtigen. Ein zu hoher Fülldruck reduziert die Stoßdämpfung und kann das Risiko von Schnitt- und Stoßschäden erhöhen. Stimmen Sie den Fülldruck auf Reifenspezifikation, tatsächliche Last und Einsatzbedingungen ab.

Überladung erhöht die Belastung der Karkasse und die Wärmeentwicklung. Wiederholte Überlastung kann die Lebensdauer verkürzen, selbst wenn die durchschnittliche Nutzlast innerhalb der Maschinengrenzen bleibt. Kontrollieren Sie auch die Lastverteilung zwischen den Reifenpositionen.

Geschwindigkeit und Zyklusdistanz beeinflussen ebenfalls die Wärmeentwicklung. Lange Fahrten unter Last stellen andere Anforderungen als kurze Ladezyklen mit vielen Kurven. Eine TKPH-Berechnung zeigt, ob die Arbeitskapazität des Reifens zum Transportzyklus passt. Die Kosten pro Betriebsstunde bewerten anschließend das finanzielle Ergebnis.

Auch der Zustand der Transportwege kann die Kosten steigern. Schlaglöcher, scharfkantiges Gestein, verschüttetes Material, unzureichende Entwässerung, starke Steigungen und zu schmale Fahrbahnen erhöhen das Risiko von Stößen, Schnitten, Schlupf und Seitenwandschäden. Lesen Sie, wie Transportwege im Bergbau die Reifenlebensdauer beeinflussen.

Radlader stellen weitere Anforderungen. Haldenarbeit, Load-and-Carry-Zyklen und Einsätze an der Abbauwand belasten Reifen unterschiedlich. Profiltiefe, Traktion, Wärmebeständigkeit und Karkassenschutz müssen zur tatsächlichen Anwendung passen. Unser Leitfaden zu Radladerreifen nach Anwendung erläutert diese Unterschiede.

Weitere Faktoren, die die Kosten pro Betriebsstunde erhöhen können:

• Ungeeigneter Reifen oder falscher TRA-Code.
• Schlecht gewartete Transportwege oder Arbeitsflächen.
• Aggressives Beschleunigen, Bremsen oder Kurvenfahren.
• Übermäßiger Radschlupf.
• Falsch aufeinander abgestimmte Reifen auf derselben Achse.
• Verspäteter Reifenwechsel oder Positionswechsel.
• Unzureichende Reifeninspektionen.
• Nicht dokumentierter Druckverlust.
• Schlecht gewartete Felgen oder Ventile.
• Weiterbetrieb mit einem beschädigten Reifen.

Untersuchen Sie diese Ursachen, bevor Sie zu dem Schluss kommen, dass ein anderes Produkt erforderlich ist.

So senken Sie die Reifenkosten pro Betriebsstunde.

Erfassen Sie präzise Daten zu Maschine, Reifenposition, Last, Geschwindigkeit, Zyklusdistanz, Untergrund und Schadensrisiken. Wählen Sie den Reifen anschließend anhand der tatsächlichen Einsatzbedingungen aus.

Halten Sie den richtigen Fülldruck ein und kontrollieren Sie regelmäßig Lauffläche, Seitenwände, Ventile und Felgen. Weisen Sie jedem Reifen eine eindeutige Identifikationsnummer zu und dokumentieren Sie:

• Montage- und Demontagedatum.
• Maschinenstunden und Reifenposition.
• Reifenfülldruck und Profiltiefe.
• Reparaturen und Inspektionsergebnisse.
• Schäden und Grund für die Demontage.
• Strecken- und Anwendungsdaten.

Nutzen Sie diese Daten, um wiederkehrende Probleme zu erkennen. Wiederholte Schulterschäden können auf schmale Fahrbahnen, beschädigte Randbereiche oder ungünstiges Kurvenverhalten hinweisen. Hitzebedingte Ausfälle können eine neue Bewertung von Nutzlast, Geschwindigkeit, Zyklus, Fülldruck oder TKPH erfordern.

Starkes Bremsen, schnelles Kurvenfahren, Stöße und Radschlupf beschleunigen Verschleiß und Schäden. Vergleichen Sie mehrere Reifen in gleichwertigen Anwendungen über einen repräsentativen Zeitraum. So schaffen Sie eine zuverlässige Grundlage für Beschaffungsentscheidungen.

Niedrigere Kosten pro Betriebsstunde beginnen mit der richtigen Zuordnung von Reifen und Anwendung. Der Magna M-TERRAIN, der Magna M-RIGID und der Magna MA08 verdeutlichen, warum knickgelenkte Muldenkipper, Starrrahmen-Muldenkipper und Radlader unterschiedliche technische Lösungen benötigen. Prüfen Sie vor der Auswahl Maschine, Last, Geschwindigkeit, Zyklus und Standortbedingungen.

Reifendaten als Grundlage für bessere Beschaffungsentscheidungen.

Berechnen Sie die aktuellen Kosten pro Betriebsstunde für jede Maschine, Position und Anwendung. Dokumentieren Sie die Gründe für den Ausbau und identifizieren Sie vermeidbare Kosten wie Schäden, Stillstand oder falschen Fülldruck.

Testen Sie einen anderen Reifen, verwenden Sie vergleichbare Maschinen, Lasten, Strecken und Einsatzzeiträume. Bewerten Sie die Kosten pro Betriebsstunde zusammen mit folgenden Kennzahlen:

• Betriebsstunden.
• Verschleißrate der Lauffläche.
• Reparaturhäufigkeit.
• Reifenbedingter Stillstand.
• Ausbaugrund und Zustand der Karkasse.
• Transportierte Tonnage oder Produktionsmenge.

Bei Transportanwendungen bietet der Preis pro Tonne zusätzlichen Kontext. Ein Reifen kann niedrige Kosten pro Betriebsstunde erreichen und trotzdem eine geringere Produktion unterstützen. Die Kombination beider Kennzahlen vermittelt ein vollständigeres Bild des betrieblichen Werts und der Total Cost of Ownership.

Ziel ist ein zuverlässiges Gleichgewicht zwischen Nutzungsdauer, Produktivität, Sicherheit, Maschinenverfügbarkeit und Gesamtbetriebskosten. Magna Tyres unterstützt Flotten bei der Auswahl von Bergbau- und EM-Reifen für ihre Maschinen und Anwendungen. Zuverlässige Daten und eine technisch fundierte Auswahl verbessern die Reifenleistung und schaffen mehr Kontrolle über die Lebenszykluskosten.