Comment calculer le coût horaire des pneus miniers et de génie civil

Le prix d’achat d’un pneu est facile à comparer. Son coût d’exploitation réel est moins visible. Un pneu moins cher peut devoir être remplacé plus tôt, subir davantage de dommages ou provoquer des arrêts supplémentaires. À l’inverse, un pneu plus coûteux à l’achat peut afficher un coût horaire inférieur s’il reste productif plus longtemps.

Le coût horaire offre aux gestionnaires de flotte et aux équipes d’achat une méthode fiable pour évaluer les pneus. Il met en relation les dépenses totales et les heures de fonctionnement obtenues dans les conditions réelles du site. Les décisions reposent ainsi sur la durée de vie, la fiabilité et la continuité des opérations, et pas uniquement sur le prix d’achat.

Vous pouvez appliquer ce calcul à différents pneus pour les mines et le terrassement. Les résultats ne deviennent toutefois pertinents que si vous comparez des pneus montés sur des machines similaires et utilisés dans des applications comparables.

Pourquoi le prix d’achat ne reflète pas le coût réel d’un pneu.

Le prix d’achat représente uniquement l’investissement initial. Il n’indique ni la durée pendant laquelle le pneu restera en service, ni la fiabilité avec laquelle il accompagnera la machine au cours de cette période.

Prenons deux pneus utilisés dans des conditions comparables :

• Le pneu A coûte 8 000 € et assure 4 000 heures de fonctionnement.
• Le pneu B coûte 6 500 € et assure 2 800 heures de fonctionnement.

Si l’on considère uniquement le prix d’achat, le pneu B semble être le choix le plus économique. Un calcul simple du coût horaire donne un résultat différent :

• Pneu A : 8 000 € ÷ 4 000 heures = 2,00 € par heure.
• Pneu B : 6 500 € ÷ 2 800 heures = 2,32 € par heure.

Le pneu A nécessite un investissement initial plus élevé, mais son coût de base par heure de fonctionnement est inférieur.

Cette comparaison reste incomplète. Le pneu B peut nécessiter davantage de réparations ou entraîner des arrêts supplémentaires, tandis que le pneu A peut conserver une valeur résiduelle. Évaluez donc les pneus selon leur valeur opérationnelle. Le meilleur choix est celui qui fournit des performances fiables à un coût total maîtrisé dans l’application concernée.

Comment calculer le coût horaire d’un pneu.

La formule la plus simple est la suivante :

Coût horaire de base = prix d’achat du pneu ÷ nombre d’heures de fonctionnement

Pour obtenir une vision plus complète, calculez le coût total sur l’ensemble du cycle de vie. Vous pouvez y intégrer les postes suivants :

• Prix d’achat.
• Frais de transport et d’importation.
• Montage et démontage.
• Inspections et entretien.
• Réparations.
• Pièces de remplacement directement liées au pneu.
• Arrêts provoqués par des incidents liés aux pneus.
• Frais de mise au rebut.
• Moins la valeur résiduelle ou la valeur de revente éventuelle de la carcasse.

Le niveau de détail dépend de l’objectif. Une analyse de flotte peut utiliser des catégories larges, tandis qu’un essai produit doit enregistrer les coûts et les performances de chaque pneu. Comparez chaque pneu selon les mêmes postes de coûts et la même définition des heures de fonctionnement.

Quels coûts intégrer au coût total du cycle de vie ?

Commencez par les coûts mesurables, comme l’achat, le montage, les réparations et le démontage. Les arrêts peuvent fortement influencer le résultat, mais vous ne pouvez pas imputer automatiquement l’intégralité du coût de la machine au pneu. Enregistrez la durée réelle et les coûts directement liés à l’incident.

Vous pouvez utiliser la formule suivante :

Coût total du cycle de vie = prix d’achat + montage et démontage + réparations + coût des arrêts liés au pneu – valeur résiduelle de la carcasse

Exemple :

• Prix d’achat : 9 000 €.
• Montage et démontage : 300 €.
• Réparations : 450 €.
• Arrêts liés au pneu : 500 €.
• Valeur résiduelle de la carcasse : 250 €.
• Heures de fonctionnement productives : 4 000.

Le calcul devient alors :

9 000 € + 300 € + 450 € + 500 € – 250 € = 10 000 €

10 000 € ÷ 4 000 heures = 2,50 € par heure

Ce calcul explique pourquoi le résultat diffère d’une comparaison fondée uniquement sur le prix d’achat. Il s’inscrit dans une analyse du TCO, ou coût total de possession, qui rassemble les coûts pertinents pendant toute la durée d’utilisation.

Quelles heures de fonctionnement faut-il utiliser ?

Utilisez les heures machine enregistrées entre le montage et le démontage. Relevez précisément les valeurs de début et de fin. Si le pneu est transféré, additionnez les heures des différents montages. Si le compteur n’est pas fiable, utilisez une mesure cohérente, comme des relevés d’équipe vérifiés ou la distance parcourue.

N’excluez pas l’inactivité prévue lorsqu’elle fait partie du fonctionnement normal. Une immobilisation prolongée sans rapport avec le pneu peut toutefois fausser le résultat. Définissez les règles avant la comparaison.

Enregistrez également la raison du démontage. Un pneu qui atteint sa limite d’usure prévue présente un historique de performance différent d’un pneu retiré prématurément à la suite d’un choc, d’un dommage thermique ou d’une détérioration du flanc. Ces deux situations influencent le coût horaire, mais elles exigent des mesures opérationnelles différentes.

Exemple pratique : le coût horaire de trois pneus.

Dans l’exemple ci-dessous, nous comparons trois pneus hypothétiques utilisés dans des conditions similaires.

Le pneu B affiche le prix d’achat le plus élevé, mais présente le coût horaire le plus faible sur l’ensemble de son cycle de vie. Sa durée de service plus longue, ses coûts de réparation inférieurs, la réduction des coûts d’arrêt et la valeur résiduelle de sa carcasse compensent l’investissement initial.

Le pneu A occupe une position intermédiaire. Le pneu C présente le prix d’achat le plus bas, mais son démontage prématuré et ses coûts indirects plus élevés en font l’option la plus coûteuse par heure de fonctionnement.

Le coût horaire doit rester lié au contexte opérationnel. Une comparaison n’est pas fiable si les pneus sont montés sur des machines, des itinéraires ou des positions d’essieu différents. Sur une chargeuse, les pneus avant et arrière peuvent subir des charges et des profils d’usure distincts.

Comparez uniquement des applications équivalentes. Notre article consacré aux pneus des engins de terrassement explique pourquoi le type de machine, la charge, la vitesse, le sol et le cycle de travail doivent être considérés conjointement.

Quels facteurs augmentent le coût des pneus miniers et de génie civil ?

Des performances insuffisantes ne sont pas systématiquement dues au pneu. Les conditions de travail et l’entretien peuvent aussi augmenter les coûts.

Un sous-gonflage augmente la déformation et la production de chaleur. Il peut affecter la stabilité, la consommation et la carcasse. Un surgonflage réduit l’absorption des chocs et peut accroître le risque de coupures. Adaptez la pression aux spécifications, à la charge réelle et aux conditions d’exploitation.

La surcharge augmente les contraintes sur la carcasse et l’accumulation de chaleur. Des surcharges répétées peuvent réduire la durée de vie, même si la charge moyenne respecte la capacité nominale. Contrôlez aussi la répartition du poids entre les positions.

La vitesse et la distance du cycle influencent la chaleur. De longs trajets en charge imposent d’autres contraintes que des cycles courts avec de nombreux virages. Le calcul du TKPH vérifie si la capacité de travail du pneu convient aux cycles. Le coût horaire mesure ensuite le résultat financier.

L’état des pistes peut également augmenter les coûts. Nids-de-poule, roches tranchantes, matériaux répandus, mauvais drainage, fortes pentes et voies étroites favorisent les chocs, coupures, patinages et dommages aux flancs. Découvrez comment les conditions des pistes minières influencent la durée de vie des pneus.

Les chargeuses sur pneus présentent d’autres exigences. Le travail sur stock, les cycles de chargement-transport et le chargement au front de taille ne soumettent pas les pneus aux mêmes contraintes. La profondeur de sculpture, la traction, la résistance à la chaleur et la protection de la carcasse doivent correspondre à l’application réelle. Notre guide sur les pneus de chargeuse sur pneus par application présente ces différences plus en détail.

D’autres facteurs peuvent augmenter le coût horaire :

• Un pneu inadapté ou un code TRA incorrect.
• Des pistes de transport ou des zones de travail mal entretenues.
• Des accélérations, freinages ou virages agressifs.
• Un patinage excessif.
• Des pneus mal appariés sur un même essieu.
• Une permutation ou un changement de position trop tardif.
• Des inspections insuffisantes.
• Une perte de pression non enregistrée.
• Des jantes ou des valves mal entretenues.
• La poursuite de l’exploitation avec un pneu endommagé.

Analysez ces causes avant de conclure qu’un autre produit est nécessaire.

Comment réduire le coût horaire des pneus.

Collectez des données précises sur la machine, la position, la charge, la vitesse, la distance du cycle, le sol et les risques de dommages. Sélectionnez ensuite les pneus selon les conditions réelles.

Maintenez une pression correcte et inspectez régulièrement la bande de roulement, les flancs, les valves et les jantes. Attribuez un identifiant unique à chaque pneu et enregistrez :

• Les dates de montage et de démontage.
• Les heures machine et la position du pneu.
• La pression de gonflage et la profondeur de sculpture.
• Les réparations et les résultats des inspections.
• Les dommages et la raison du démontage.
• Les données relatives à l’itinéraire et à l’application.

Utilisez ces données pour identifier les problèmes récurrents. Des dommages aux épaules peuvent signaler des pistes étroites ou des accotements dégradés. Des retraits liés à la chaleur peuvent justifier une réévaluation de la charge, de la vitesse, du cycle, de la pression ou du TKPH.

Les freinages brusques, les virages rapides, les chocs et le patinage accélèrent l’usure. Comparez plusieurs pneus dans des applications équivalentes et sur une période représentative pour fiabiliser vos décisions d’achat.

La réduction du coût horaire commence par l’association correcte entre le pneu et l’application. Les Magna M-TERRAIN, Magna M-RIGID et Magna MA08 illustrent pourquoi les tombereaux articulés, les tombereaux rigides et les chargeuses sur pneus nécessitent des solutions techniques différentes. Vérifiez la machine, la charge, la vitesse, le cycle et les conditions du site avant toute sélection.

Transformer les données des pneus en meilleures décisions d’achat.

Calculez le coût horaire actuel par machine, position et application. Enregistrez les raisons du démontage et identifiez les coûts évitables, comme les dommages, les arrêts et une pression incorrecte.

Lorsque vous testez un autre pneu, utilisez des machines, des charges, des itinéraires et des périodes d’exploitation comparables. Analysez le coût horaire avec les indicateurs suivants :

• Heures de fonctionnement.
• Vitesse d’usure de la bande de roulement.
• Fréquence des réparations.
• Arrêts liés aux pneus.
• Raison du démontage et état de la carcasse.
• Tonnage déplacé ou volume de production.

Pour le transport, le coût par tonne apporte un éclairage complémentaire. Un pneu peut afficher un faible coût horaire tout en soutenant une production moindre. Combinez les deux indicateurs pour mieux évaluer la valeur opérationnelle et le coût total de possession.

L’objectif consiste à trouver un équilibre fiable entre durée de vie, productivité, sécurité, disponibilité des machines et coût total d’exploitation. Magna Tyres accompagne les flottes dans la sélection de pneus pour les mines et le terrassement adaptés à leurs machines et applications. Des données fiables et une sélection techniquement étayée permettent d’améliorer les performances des pneus et de mieux maîtriser les coûts du cycle de vie.